ArcTest, PAS и HDCM в процессе сварки волокон

Данный материал рекомендован для ознакомления специалистам всех уровней. У вас есть желание углубиться в сварочные аппараты оптических волокон? Тогда смиритесь с некоторыми сложностями. Нужна терминология, привычка к ней, проверенные факты и специалисты, которым можно верить. А главное, практическое приложение. На курсах монтажников в различных школах сознательно обходят настройку сварочных аппаратов стороной или искажают ее смысл. Преподают в основном продавцы, а им конкуренция не нужна. Любой человек, который в чем-либо разбирается, для них равнозначен упущенной прибыли. В сложившейся ситуации выгодно выделяется Fibertool. Торговля всеми существующими видами сварочных аппаратов дает нам неограниченные возможности сравнительного изучения. Наша компания по-своему уникальна. К нам стекается информация от всех мировых производителей сварочных аппаратов. Она не теряет актуальности, но со временем утрачивает коммерческую ценность, и становится возможным кое-что обнародовать. В данном случае наш выбор пал на сварки Type-36, Type-37 и Type-39 японской компании Sumitomo Electric. 

Сварок серий Type-36 и Type-37 практически не осталось, а существующие модели Type-39 и Type-71c вытесняются конкурентами, поэтому делясь с вами секретной информацией о них, мы ничем не рискуем. 

Итак, в 2005 году лондонский офис прислал в Россию письмо, в котором попытался объяснить разницу между PAS и HDCM. Объяснили неудачно. В российской рекламе HDCM (англ. High Definition Core Monitoring) до сих пор называют системой юстировки, путая ее с DCM (англ. Direct Core Monitoring), так в Sumitomo называют юстировку по сердцевине. Очень часто ее выдают за передовое достижение, видимо не зная, что понятие HDCM появилось в 1995 году. Спустя 7 лет, в сентябре 2012 года специалисты Fibertool выяснили, что разницы между PAS и HDCM не существует, по сути дела, это обработка профиля яркости волокна, а разные названия ей даны только потому, что она происходит на разных стадиях сварного процесса. Рассмотрим же этот процесс. 

Тест дуги 

Тест дуги и калибровка дуги применительно к сваркам оптики выражают одно и то же понятие. Разница состоит только в физическом воплощении у разных сварочных аппаратов. Мы будем пользоваться термином «арктест» (калька с английского слова Arctest). 

Существует три основных вида арктеста: 

1. Простой арктест. Встречается у аппаратов производства Sumitomo и Fitel, а также у Jilong KL-280 и DVP-730. Два волокна выводятся на экран и устанавливаются на расстоянии зазора друг от друга. После дугового разряда неподвижные волокна оплавляются. Анализируя величину оплавлений, аппарат устанавливает позицию выхода волокон на экран и мощность дуги. 

2. Продвинутый арктест. Используется на сварочных аппаратах Jilong KL-300T, Jilong KL-300 и в INNO IFS-10. Два волокна выводятся на экран и устанавливаются на расстоянии зазора друг от друга, только оплавляются они последовательно двумя разрядами разной мощности, а затем аппарат устанавливает позицию выхода волокон на экран и мощность дуг. 

3. Арктест Fujikura. Позиция выхода волокон на экран устанавливается в том месте, где на экране регистрируются вспышки разрядов. Установка мощности происходит на сваренных волокнах, исходя из осевых сдвигов после серии последовательных дуговых разрядов. Такой способ калибровки используется на магистральных аппаратах Fujikura. Исключение составляет FSM-60S, у которого последняя функция находится в секретном меню, а в открытом меню мощность и позиция дуги калибруется простым арктестом как в случае 1. 

Арктест в китайских аппаратах реализован весьма удачно. Несмотря на затянутость самого теста, его результаты гораздо стабильнее по сравнению с японскими сварками. Дуге не требуется дополнительная подстройка, которая была нужна, к примеру, на Sumitomo Type-39. Как результат, китайские Jilong более стойки к изменению внешних условий, нежели японские аппараты. Физика сварки, реализованная китайскими инженерами в Jilong, заключается в том, что волокна при включенной дуге подаются к месту сварного стыка одновременно с двух сторон сразу (в японских аппаратах одно волокно во время дуги стоит на месте). За счет этой отлично реализованной физики «Джилонгам» значительное время удавалось нивелировать недостатки родных скалывателей. Эти сварки «прощали» своим хозяевам плохие сколы, несовпадающие виды свариваемых волокон и старые электроды, выдавая отличный результат там, где начинались проблемы с японскими аппаратами. 

Назначение арктеста двояко. Во-первых, на основании его результатов аппарат устанавливает мощность дуги. Во-вторых, и это более важно, при арктесте устанавливается позиция дуги. Это координата, на которую будет выведено волокно перед сваркой. Она не является постоянной и со временем из-за нагара на электродах дуга может переместиться. Как правило, это сопровождается снижением качества сварки, но вновь сделанный арктест скорректирует позицию дуги в памяти аппарата. 

Когда-то считалось, что у Fujikura тест дуги необязателен, так как аппарат в программе AUTO сам производил подстройку мощности дуги перед каждой сваркой. Однако при этом упускался факт, что позиция дуги в процессе работы не подстраивается. Калибровать дугу необходимо именно из-за позиции, и первой рекомендацией при неполадках у «Фуджикур» является именно калибровка дуги. 

В INNO IFS-10 тоже производится калибровка мощности перед каждой сваркой, но тем не менее, в кратком руководстве подчеркивается, что калибровка дуги является обязательным условием начала работы. Во многих источниках, особенно там, где дело касается Sumitomo, арктест подается как компенсация внешних воздействий: температуры, влажности, высоты над уровнем моря, изношенности электродов. Такая формулировка второстепенная. Что бы арктест ни компенсировал, он всё равно подстраивает мощность (которая может быть избыточной или недостаточной при данной температуре, влажности и атмосферном давлении) и устанавливает позицию дуги, на которую подадутся волокна (смещение дуги вызвано изменением формы электродов вследствие нагара). Эти два параметра являются главными в любой программе сварки любого сварочного аппарата.


Можно привести несколько интересных постулатов на эту тему: 

• Электроды стоят на месте, но дуга, которую они создают, может двигаться. 
 
• Позиция дуги — это координата, на которую выводятся волокна перед сваркой.

• Координата, на которую выводятся волокна перед сваркой, не всегда совпадает с реальным местонахождением дуги. 

• С помощью арктеста аппарат пытается поставить волокна именно в то место, где находится дуга. 

• Позицию дуги можно выставить вручную или доверить ее аппарату. Во втором случае нужно активировать в меню аппарата калибровку или тест дуги, после теста сварка выставит позицию дуги сама, используя информацию о оплавлении волокон. 

• Аппарат двигает позицию дуги в сторону того волокна, которое при арктесте оплавилось больше.


Позиция дуги — это координата на экране сварочного аппарата. Место, где стоят электроды, не обязательно совпадает с позицией дуги. Более того, электроды вообще могут быть не соосны, хотя человек их представляет идеально ровными и стоящими четко друг против друга. Это идеальный случай, и на практике он постоянно нарушается. Первыми это усвоили владельцы DVP-730, у которого до конца 2010 года не было прецизионных электрододержателей. В практике сервисных центров часто применяются так называемые настроечные электроды (англ. ELECTRODE FOR MANTENANCE). Выглядят они как обычные, но стержень их длиннее. Это позволяет видеть электроды на экране сварки, чтобы оценить их соосность. Скриншот иллюстрирует это для Sumitomo Type-37, небольшой сдвиг — это нормально.

Интересный факт: В Sumitomo Type-39, в меню «Функции» на странице номер 6, видимой в режиме администратора (пароль 0000), начиная с версии Firmware 1.69 существует пункт «Комп. влияния на дугу окруж. среды» (англ. Arc Environment Compensation). Если этот пункт активировать, то параметры программ сварки блокируются, и пользователь не сможет их изменить. Монтажник, работающий на Type-39, всегда реагировал на плохое качество сварки тем, что вручную повышал мощность дуги. При включенной «Arc Environment Compensation» такая возможность пропала. Всем пользователям Type-39 рекомендуется перед работой войти в режим администратора и убедиться, что эта функция выключена.


Профиль яркости волокна как основа процессов HDCM, PAS и APDS

 Международная аббревиатура PAS (англ. Profile Aligning System) означает выравнивание волокон с использованием профиля яркости волокна. Аббревиатуры HDCM (англ. High Definition Core Monitoring) и APDS (англ. Automatic Profile Detection System) сумитомовские, мы используем их потому, что другие производители не давали аналогичным процессам отдельных имен. HDCM означает оценку потерь сварного шва с повышенной точностью, а APDS - автоматическое определение типа волокна по его профилю яркости. 

Сразу надо оговориться, что часть параметров юстировки и оценки качества применима только к сваркам с юстировкой по сердцевине. Бесполезно искать их в Swift F1, Fujikura FSM-18S и т.п. Там упрощенная оптика и обработка изображения, а юстировки нет вообще как и определения типа волокон. В общем, программное обеспечение аппаратов с «выравниванием по канавке» (fixed V-groove) не содержит тонкостей, перечисленных ниже. Синоним юстировки — слово выравнивание. Когда говорят, что волокна разъюстированы, это значит, что они не соосны, то есть вышли на экран со смещением. Когда говорят, что аппарат имеет юстировку по сердцевине, это значит, что он может выравнивать волокна по сердцевине, устраняя осевые смещения, возникшие из-за грязи или неровно уложенного волокна. Точную последовательность операций, которую проводит аппарат перед включением дуги, мы рассмотрим в отдельной статье, на примере Sumitomo Type-36. 

А сейчас дадим описание двух - трех важных моментов, без которых невозможно обойтись. Обработку изображения волокна аппарат начинает немедленно, сразу после закрытия ветрозащитной крышки. Но он вынужден придерживаться определенного порядка действий, например, сварка не может сначала выровнять волокна по сердцевине, а потом по оболочке. Это невозможно в силу алгоритма работы аппарата. Волокно необходимо сначала подготовить и один из важнейших этапов — фокусировка. При команде «сфокусировать волокно» сварочный аппарат подсчитывает два параметра, их еще называют отношениями Black and White (сокращенно B/W) и Black and Black (сокращенно B/B).


В обозначениях рисунка, B/W равен b:(a+b+a). Для всех аппаратов с выравниванием по сердцевине этот параметр одинаков и равен приблизительно 1/4, то есть 25%. Black and Black в обозначениях рисунка равен a:a, он всегда должен быть равен 1. Физически это значит, что сердцевина находится точно по центру волокна. В дальнейшем, при объяснении функций PAS и HDCM мы будем считать, что волокно уже сфокусировано.


Следующий важный момент состоит в том, что PAS (англ. Profile Aligning System), HDCM (англ. High Definition Core Monitoring) и APDS (англ. Automatic Profile Detection System) имеют общую основу, а именно профиль яркости волокна.  По сути дела, PAS, HDCM и APDS — одна и та же обработка изображения, только на разных стадиях сварного процесса: PAS — использует профиль яркости при юстировке волокон. APDS — использует профиль яркости при определении типа волокон. HDCM — использует профиль яркости при оценке качества сварного шва. Профиль яркости волокна на экране сварочного аппарата (отражающий изменение показателя преломления волокна в поперечном сечении) напоминает трезубец или корону, он используется во всех сварках оптики, обладающих юстировкой. Способ юстировки PAS обязан своим названием именно профилю яркости. Упрощенное изображение профиля яркости волокна можно встретить в презентациях: Реально, на экране сварочного аппарата, он выглядит так:


Слева показана диаграмма яркости всего волокна, а справа обработка изображения его сердцевины. Черной линией показан график яркости в зависимости от координаты, а красной линией график его производной по яркости. Форма трезубца должна быть приблизительно одинакова, хотя его зубцы и впадины могут сдвигаться в зависимости от типа волокна или состояния оптики аппарата. За форму трезубца отвечают коэффициенты «k», о них сказано чуть ниже. Обратите внимание, что в точках перегиба черного графика, производная (красный график) проходит через свои максимумы и минимумы, в этих точках изменение яркости наиболее интенсивно. Центр сердцевины волокна обозначен зеленой вертикальной линией, проходящей через весь экран. Для аппарата центр сердцевины лежит в точке, находящейся между двумя экстремумами производной, эти экстремумы обозначены желтыми вертикальными линиями. Самая яркая координата не является центром, она всего лишь максимум яркости, располагается немного левее центра сердцевины и отмечена короткой зеленой линией. Координаты зубцов и впадин (в точках, где красный график пересекает горизонтальную ось) используются при расчете коэффициентов «k», их всего пять: k1, k2, k3, k4, k5.



Коэффициенты «k» являются количественным выражением качества изображения волокна. Каждый из них может меняться строго в определенном диапазоне. Пока все коэффициенты находятся в допуске, аппарат обрабатывает изображение корректно. Стоит хотя бы одному коэффициенту выйти за допустимые рамки, и Sumitomo начинает давать сбои. Это происходит при повреждении зеркал, загрязнении матрицы или объектива микроскопа. В лучшем случае аппарат начнет врать при оценке потерь, в худшем — потеряет способность юстировать волокна.


До появления волокон с пониженной чувствительностью к изгибам (стандарт G.657), сварочные аппараты умели обрабатывать только диаграмму яркости в форме простого трезубца. Когда же волокна с пониженной чувствительностью к изгибам стали появляться, выяснилось, что их диаграмма яркости содержит не три зубца, как у обычных волокон SMF, а целых пять (обусловлено дополнительным изменением показателя преломления в профиле волокна для обеспечения отражения излучения, прошедшего первый барьер из изменения показателя преломления, обратно в сердцевину волокна, что обеспечивает сохранение излучения в волокне при изгибах). Центральный пик диаграммы волокон G.657 в свою очередь представляет собой трезубец. Это выбивалось из стандартной схемы обработки изображения Sumitomo Type-37 и ранних Type-39. Аппараты Type-37, Type-37SE и Type-39 ранних версий оказались не в состоянии юстировать такие волокна по сердцевине, их требовалось переключать в режим юстировки по оболочке. Модернизировать программное обеспечение Sumitomo Type-37 не стали, а Type-39 потребовалось на это почти 2 года. 

Ниже представлена диаграмма яркости волокна Draka BendBrightXS, отчетливо видны 5 зубцов его сердцевины.

PAS — юстировка волокон с использованием профиля яркости 

Свет проходит сквозь волокна и попадает в камеры, на тыльной части которых расположен детектор-матрица, на ней и формируется картинка. Свет, проходя сквозь волокно, преломляется как в линзе. Яркость света, измеренная аппаратом, меняется в поперечном сечении волокна, так как показатель преломления сердцевины и отражающей оболочки волокна разные. Светодиоды монохромные, красного цвета, их свечение можно увидеть только при закрытой крышке. Линза это объектив камеры. Сама камера снимает увеличенное изображение, поэтому ее часто называют микроскопом. CMOS это тип матрицы, раньше на аппаратах стояли матрицы CCD. Зеркала отражают красный свет и направляют его на волокно в микроскоп. Такая схема позволяет получить изображение волокон с двух взаимно перпендикулярных точек зрения, и выравнивать волокна в двух плоскостях: X и Y. Изображение волокон выводится с детектора на монитор, где его наблюдает оператор.


Чтобы вы поняли степень абстракции, мы выложили реальный вид сварочного аппарата с того же ракурса. 


Как видите, он совершенно не похож на свою функциональную схему. Данная схема с зеркалами на крышке является классической. Большинство сварочных аппаратов построено по ней. Исключение составляют только аппараты последних поколений типа Fitel S178, Sumitomo Type-71c, где на ветрозащитной крышке установлены светодиоды, а зеркал вообще нет. Самым первым аппаратом без зеркал был Sumitomo Type-36 (выпускался до 2002 года), ниже показана схема его оптического тракта. 


С небольшой натяжкой ее можно считать оптической схемой для Fitel S178 и Sumitomo Type-71, с тем отличием, что у Type-36 был всего один детектор на два микроскопа, поэтому одновременно изображение в двух полях X и Y он не показывал. Как появляется картинка на экране сварочного аппарата, мы разобрались. Теперь переходим к обработке изображения. Программное обеспечение аппарата обрабатывает картинку вдоль секущих линий, проходящих перпендикулярно оси волокна на экране. В результате получается диаграмма яркости.


Абстрактный вид диаграммы показан на схеме слева, а реальный вид справа, так выглядит диаграмма яркости на экране аппарата Sumitomo Type-37. Каждая секущая представляет собой такую диаграмму, для простоты ее называют профилем яркости волокна. 

 Аппарат оперирует производной графика яркости, это дает ему возможность определять координаты, где происходит изменение яркости, а они происходят на границах раздела оптических сред с разным показателем преломления. Таким образом, он определяет границы сердцевины волокна и границы его оболочки.


Перед каждой сваркой аппарат делает два теста. Первый тест — проверка яркости, а второй — проверка однородности освещения, то есть аппарат сравнивает между собой яркость в различных местах матрицы. Если на матрице, зеркалах, светодиодах или наружной линзе объектива есть грязь, то появится сообщение о ошибке. Как аппарат находит сердцевину волокна мы видели выше, когда знакомились с профилем яркости. Складывая результаты всех измерительных секущих, каждая из которых отдельный профиль, программа определяет оси симметрии относительно сердцевины и оболочки волокна, - они всегда не совпадают (эксцентриситет профиля волокна). Человек представляет себе волокно идеально симметричным, но это не так. Некоторая несоосность сердцевины и оболочки есть всегда. Подробнее об этом рассказано в статье «Работа на TYPE-39 в режиме SMF AIAS».


Эксцентриситет (ошибка концентричности волокна) является важным параметром, входящим в формулу оценки потерь. Чтобы свести влияние эксцентриситета к минимуму, его значение должно быть около 0.5 мкм. Это стало возможным после 2000 года, когда технология производства волокна стала более развитой. Значение эксцентриситета измеряется до включения дуги, каждое из двух волокон (правое и левое) имеет свой эксцентриситет. Используя информацию о профилях яркости, аппарат в каждый момент времени обсчитывает геометрическую модель волокон и юстирует их в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. 

 Волокна SM, DS, NZDS, PSC, CS, ED и BIF выравниваются по осям сердцевин в обоих полях. У волокон MM 50 и 62.5 сердцевина настолько велика, что нет необходимости выравнивать оси сердцевин. Система выравнивает волокна по осям их оболочек (диаметров).


Сварка волокон 

 Программа сварки для волокон SMF в аппаратах "Сумитомо" одна из самых простых с точки зрения параметров. Они уже много лет не менялись. Скриншот снят с Sumitomo Type-39. Первым идет не параметр, а тест. А точнее, тест дуги, который мы разбирали вначале. Он регулирует Позицию дуги (англ. Arc Center) и мощность дуги (англ. Arc Power). Мы будем считать, что тест уже проведен, и оптимальные позиция и мощность установлены. 


 Далее идут уже параметры программы сварки: 

 • Позиция дуги (англ. Arc Center) измеряется в точках, по-английски «dot». 

 • Время дуги (англ. Fusion Time) секунды 

 • Предварительная дуга (англ. Prefusion Time) сотые доли секунды 

 • Зазор (англ. Gap) микрометры 

 • Перекрытие (англ. Overlap) микрометры 

• Мощность дуги (англ. Arc power) безразмерные «стэпы», калька с английского «step», то есть шаг. Мы так и говорим: «мощность двадцать пять стэп». Русское слово «шаг» не прижилось. Сначала аппарат очищает волокна коротким разрядом дуги, а после предварительной фокусировки проверяет углы скола, наличие выступов и пыли. Критическое значение угла скола, при котором аппарат останавливает работу, программируется пользователем. 

 Установка зазора между волокнами: Левое волокно становится на позицию дуги, а правое волокно подходит к левому на расстояние, определяемое параметром Зазор (англ. Gap).


Юстировка волокон: после того как волокна вышли на экран, идет их юстировка по оболочке, а после установки зазора происходит уже точное выравнивание волокон по сердцевине. Используя данные профиля волокна, аппарат выравнивает волокна в плоскостях X и Y, идет та стадия обработки изображения, которую обычно называют PAS (англ. Profile Aligning System).


Помимо абстрактной картинки показан реальный вид линий PAS на экране Sumitomo Type-37. 


 Включение дуги: Зажигается дуга. В течение 0.05 секунды волокна стоят на месте и «греются». Это и есть предварительная дуга (англ. prefusion time). На самом деле дуга не делится на предварительную и основную, её время едино и прописано в параметре Время дуги (англ. fusion time), оно равно 1.65 секунды. Просто из этого времени 0.05 секунды волокна будут стоять на месте, а оставшиеся 1.6 секунды они будут двигаться и сплавляться. Момент предварительной дуги в одномодовой программе поймать трудно, потому что он очень короткий. Выглядит он примерно так:



Фактически, предварительная дуга — это время задержки волокон на исходной позиции. 

 Подача волокна: Сварка подает правое волокно, находящееся на позиции зазора, влево на расстояние перекрытия. При этом правое волокно вдавливается в левое. Видно как стык между волокнами, который еще не успел расплавиться, сдвигается влево.


Вдавливание происходит у каждого аппарат по своему. У Fujikura, независимо от модели, всегда левое волокно вдавливается в правое, у Fitel S178 левое волокно подаётся в правое, а на ранних моделях S175, S176 было наоборот. У Sumitomo всегда правое волокно подается в неподвижное левое. А у Jilong оба волокна подаются к месту сварного стыка одновременно, этим объясняется малое значение их параметра «Перекрытие» (англ. overlap), оно в 2 раза меньше, чем у других сварок, ведь не одно, а оба волокна сдвигаются к центру дуги на эту величину. 

Сплавление волокон: скорость вдавливания достаточно велика и расстояние в 25 мкм правое волокно проходит почти мгновенно, всё оставшееся время дуги волокна вновь стоят на месте. Дальше работает уже физика, а конкретнее, силы поверхностного натяжения расплава. 

Оценка потерь: Аппарат снова начинает обрабатывать профиль яркости волокна. При этом он использует два вида секущих. Одни представляют собой ряд отдельно взятых линий, проходящих под углом 90° к оси волокна ближе к краю экрана. Для определенности мы их называем секущими PAS. Вторые линии расположены гораздо ближе друг к другу и начинаются сразу возле центральной линии сварного соединения. Мы называем их секущими HDCM.


На экране сварочного аппарата эти линии по умолчанию не видны, и не все современные аппараты позволяют их увидеть, поэтому мы вновь обращаемся к Sumitomo Type-37. Его параметр «Sampling Line Display» позволяет отображать линии замера на экране в процессе сварки. 


Впервые название HDCM для дополнительного ряда измерительных линий прозвучало в 1995 году. При помощи этих линий повышается точность оценки вносимого сваркой затухания. Все эти секущие, и PAS, и HDCM, на стадии оценки используют профиль яркости для получения параметров, входящих в формулу расчета потерь. С помощью секущих PAS измеряется параметр «смещение» (англ. offset)


С помощью секущих HDCM измеряется два параметра: смещение сердцевин (англ. core offset) и угловая деформация (англ. deformation). Смещение выражается в микрометрах, а угловая деформация в градусах. 



Смещение сердцевин и простое смещение по сути дела одно и то же, просто смещение сердцевин (англ. Core offset) считается более точным. Вот как выглядят параметры сварного стыка в журнале сварок Sumitomo Type-39. 


Параметры, измеренные с помощью линий PAS, выделены красным шрифтом. Параметры, выделенные зеленым шрифтом, измерены с помощью линий HDCM. Значения Est(L) и Est(R) означают смещение между осями сердцевины и оболочки (эксцентриситет) – левого и правого волокна соответственно.


Иногда дополнительные измерения HDCM приносят больше вреда, чем пользы. Например, если изображение сварного стыка нормальное, а потери по показаниям сварочного аппарата очень велики, то возможно, в завышении потерь виноват HDCM. В этом случае его выключают. При сварке аттенюатора сами производители рекомендуют выключать HDCM. 

Подытожим вышесказанное: После длительного простоя, при перемене видов свариваемого кабеля или при замене электродов в аппарате теряется связь между позицией вывода волокон на экран и реальным положением электрической дуги, а для получения сварных стыков хорошего качества необходимо, чтобы волокна выводились в то место, где проходит разряд. Чтобы вновь привести координату вывода волокон (англ. Arc Center) в соответствие с дугой, монтажник должен активировать арктест (калибровку дуги). Этот тест всегда активируется вручную, даже у Fujikura. Иного способа настроить позицию дуги нет. Во время арктеста аппарат устанавливает позицию дуги и её мощность, для того чтобы сварка волокон происходила в нужном месте и при оптимальной температуре. 

Юстировка оптических волокон и оценка потерь производятся сварочным аппаратом на основе обработки изображения волокна, она заключается в получении профиля яркости волокна и его последующей математической обработке. Профили яркости получают с помощью измерений, которые на экране сварочного аппарата выглядят как ряд вертикальных линий перпендикулярных оси волокна. 

На стадии юстировки волокон эти линии называются PAS-линиями, а сам метод юстировки называется просто PAS (англ. Profile Aligning System). На стадии оценки потерь получение параметров для расчетной формулы тоже происходит с помощью линий PAS, но для повышения точности многие производители используют дополнительный ряд измерительных линий, находящийся в непосредственной близости от сварного стыка. Такие линии называются линиями HDCM, а сам метод точной оценки называется просто HDCM (англ. High Definition Core Monitoring). 

И PAS и HDCM функционально не имеют разницы, так как представляют собой обработку профиля яркости волокна. 

Автор: Дмитрий Горелов,
Ведущий технический специалист сервисного центра Fibertool
акция сервис-центра написать нам скачать каталог заказать звонок